Cuadros de carbono, ¿Cómo se FABRICAN realmente?

En esta fase, se lleva a cabo el corte preciso de las láminas de fibra de carbono. Se emplean herramientas especializadas para seguir los patrones de corte. Además, se aplican métodos en constante evolución como el recientemente introducido "corte en frio" que permite mejorar aún más la calidad del corte, al eliminar la temperatura que por ejemplo crea el corte láser.

La atención al detalle es fundamental para evitar errores en todo el proceso, por ello la mayor parte de fabricación se realiza en nuestra propia planta en Taiwan, donde se concentra la mayor parte de personal cualificado para trabajar el carbono.

Las piezas resultantes se utilizarán para formar el cuadro mediante el apilado de cada trozo/capa.

El apilado de capas es un proceso crítico en la fabricación de cuadros de carbono. Las láminas cortadas se apilan en capas, alternando la orientación de las fibras para maximizar la resistencia y la rigidez. Entre cada capa, se aplican resinas y adhesivos. El objetivo es crear una estructura compuesta que sea ligera pero fuerte.

El proceso de apilado y encolado requiere habilidades expertas y precisión, es por ello que este proceso se lleva a cabo casi en su totalidad en las instalaciones de Giant en Taiwan, ya que es el único lugar donde el personal está suficientemente cualificado para dicho trabajo.

En esta etapa, las capas de carbono se colocan en un molde específico que tiene la forma exacta del cuadro de la bicicleta. Una vez se coloca en el molde metálico, se aplica calor y presión para endurecer las resinas y fibra de carbono y dar así forma y rigidez al cuadro. El proceso de cocción es fundamental para lograr la resistencia deseada. El tiempo y la temperatura de curado se controlan cuidadosamente, ya que cada tipo de carbono, dependiendo de su calidad permite cocciones de temperaturas muy diferentes.

Es por ello que fabricamos nuestras propias láminas de carbono que nos permiten llegar aconcr nuestros cuadros a las temperaturas más altas, ofreciendo así el mejor rendimiento.

Una vez se ha llevado a cabo la cocción, se procede a inspeccionar cada horquilla fabriada en una máquina de láser. Esta máquina esta trabajando las 24 horas de día para poder dar respuesta a la cantidad de horquilas fabricadas, ya que cada una de ellas ha de ser verificada emediante láser.

Esta máquina revisa cada horquilla con la mayor exactitud y detecta hasta el más mínimo error, desviación, burbuja o fractura que el carbono pueda llegar a tener.

Una vez fabricado y realizados los procesos de lijado pertinentes, el cuadro de fibra de carbono, se somete a rigurosas pruebas de fatiga y resistencia. Estas pruebas simulan las condiciones reales de uso, como vibraciones, impactos y cargas repetidas. Los cuadros se montan en bancos de pruebas y se aplican cargas cíclicas para evaluar su resistencia a la fatiga. Además, se realizan inspecciones visuales y análisis mediante ultrasonidos para detectar posibles defectos internos. Solo después de superar estas pruebas exhaustivas, los cuadros se consideran aptos para su uso en bicicletas de alta gama.

Por último, una vez concluido el riguroso proceso control de calidad se procede a pintar el cuadro y finalmente se ensamblan todos los componentes de la bicicleta. El cuadro se combina con las ruedas, la transmisión, los frenos, el manillar, el sillín y otros elementos. Cada componente se ajusta/engrasa meticulosamente para garantizar un funcionamiento óptimo. El ensamblaje completo da vida a la bicicleta lista para rodar.